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高級車に搭載される、センターコンソールと一体型の「カップホルダー」。今回は、コジマのエンジニアがお客様である自動車部品メーカーに出向し、設計から成形、組付まで一貫してプロジェクトに参画するという、上流から製品開発に深く関わるケースとなりました。

今回の製品は、コンソールAssyの大部分が樹脂部品で構成されており、その樹脂部品はコジマで金型を起こして成形を行うものです。金型を製作するにあたり、量産性・品質を確保するためにはパーティングの位置・金型構造が肝となります。だからこそ、製品の設計段階から先述の金型用件を熟知している人材が入り込むことにより、製品設計後の金型形状変更といったやり直しを廃止し、金型構造と樹脂部品に必要な機能の両方を満足させる製品設計を可能にしました。

コジマが成形だけを担当するのなら、その製品だけを見ていれば済みます。しかし、今回担当したカップホルダーでは設計段階から関わっているため、クルマに取り付けた完成段階まで考える必要があります。カップホルダーパネルの面位置や高さ、立て付けの良さまで検討することが求められました。

実際に量産準備を進める中で小物入れの機能をもつセンターホルダーをセンターコンソールへ組み付けると、センターホルダーが片側に寄ってしまう不具合が生じました。製品は設計の狙い通りにできているのに、何故か隙偏差ができてしまう、原因追求のため、設計・成形・組付等各部門の担当者総動員で調査を行った結果、センターホルダーをコンソールへ取り付けるスクリュー締めの工程に問題があることが分かりました。スクリューで4箇所、電動ドライバーにて締結しますが、ドライバーがトルクアップしたときにスクリューの回転方向の力がセンターホルダーにかかってしまい、片側に押し付けられていることが原因であることが分かりました。
その結果、対策のスクリュー締めの回転防止形状をセンターコンソール側に持たせることを社内で検討し、一元化メーカーならではの、不具合の現象・原因・対策をお客様へ報告するとともに、設計変更することを提案しました。

設計と成形・組付までを一元化することで、お客様の品質向上のニーズに応えるのと同時に、後工程の効率化まで配慮したことで、開発期間の短縮や製造のスピードアップを実現しました。
これまでは不具合対策方法をお客様から指示されている受け身のコジマでしたが、今回のプロジェクトを通じて、「提案型のコジマ」であることをお客様へアピールすることが出来ました。

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