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自動車業界では金属部品を樹脂成形部品へ置き換える動きが進んでいます。その理由の一つが、環境問題に対応するために軽量化を進めたいから。そしてもう一つの理由がコストダウンです。金属部品の場合はダイキャストや切削などの工程を経て成形・加工し、表面処理を行います。これを樹脂成形で行えば工数が減り、コストダウンが可能になりますが、何でも樹脂成形に置き換えられるわけではありません。切削に匹敵する精度と、金属レベルの耐久性を実現する必要があります。ところが、硬度の高いエンプラやスーパーエンプラといった樹脂素材は「粘度」が高いため、金型の中に素直に流れないのに加え、冷却時の収縮も一様には進みません。さらに、ガスが発生して金型が腐食したり、300度を超える加工温度が必要だったり、強度を上げるためのガラスフィラーを添加する際、金型の消耗が激しいといったデメリットも数多くあるのです。こうした課題を解決し、お客様の期待に応えるのが、樹脂成形の専門メーカーであるコジマの使命だと考えています。

難しいと言われているスーパーエンプラの加工に成功した成果の一例が「ABSピストン」です。ABSピストンは、ドライバーが急ブレーキをかけた際、チューブ内のブレーキフルードを押して力を伝達するため、強度や高いシール製(密閉性)が要求されます。しかも、密閉性を保ちながら摺動部がスムーズに動く必要があります。こうした厳しい要求に応えるために、どうしたらいいか。通常は、「自社にある設備を使ってどのように解決するか」という発想になります。しかし、コジマではまったく違うアプローチで取り組んでいます。それは、「製品を主役にして、工程を考える」こと。つまり、その製品を作るための金型をはじめとする関連設備さえ、自分たちで作ってしまおうという無謀とも思える試みです。金型の設計・製造を協力会社に任せたり、既存の汎用設備を買うのではなく、すべて自社で行うことで、その製品に最適な工法を生み出していくのです。しかも、もし不具合が見つかったとしても、自社で開発・製造をしているからこそ、原因を究明しやすく、スピーディに解決することができ、結果として、製造コストの低減、生産準備のリードタイムや生産スピードの短縮、高い品質の維持といった多くのメリットを生み出したのです。

金型を自社で設計・製造することを可能にしたのは、コジマが測定器の設備投資にも積極的に取り組んでいるから。精度はもちろん、結晶化を計る装置、X線を使って内部検査を行う装置といった測定器を導入することで、金型を検証するための様々なパラメータを決めていくことができました。こうした多くの視点から多面的に検討できる体制や設備が整っていることが、ABSピストンの様な成形が難しい製品を、高い精度でスピーディに製造することを可能にしたのです。「難しい案件、困った案件はコジマに頼もう」というお客様の信頼こそがコジマの原動力。コジマの技術を応用すれば、樹脂化できる製品はまだまだ存在します。コストダウン・軽量化の流れの中でエンプラの可能性をさらに広げていくところにコジマの存在理由があるのです。

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